Компания DeVilbiss принимает гостей

18.05.2012

Состоялась третья ежегодная поездка российской делегации на завод DeVilbiss. О впечатлениях лучших отечественных специалистов по окрасочным системам рассказывает один из организаторов поездки, руководитель направления «Автосервисное оборудование» российского представительства DeVilbiss Егор Королев.

Город Борнмут, в котором находится завод по производству краскопультов DeVilbiss, расположен в Англии на берегу океана, недалеко от пролива Ла-Манш. Это место славится своими курортами (для англичан это как для нас Сочи), образовательными центрами и достопримечательностями. В частности, здесь находится захоронение сердца поэта-романтика Перси Биши Шелли и могила его жены Мэри, автора романа «Франкенштейн».

Среди бизнесменов Борнмут известен промышленным кластером, в котором расположены электротехнические и металлообрабатывающие предприятия. Завод DeVilbiss занимает среди них особое место – здесь сконцентрировано все мировое производство краскопультов этой марки, что позволяет добиваться максимального контроля качества.

В ходе экскурсии по заводу английские специалисты подробно рассказали об особенностях технологии изготовления краскопультов. Производство организовано по линейному принципу: с одной стороны завода расположены склады с заготовками и материалами, затем идут линии со станками, на которых заготовки обрабатываются, а с другой стороны завода расположен склад готовой продукции и отгрузочный терминал. Делегаты смогли увидеть, насколько высокотехнологично организовано производство, прошли всю цепочку изготовления от обработки заготовок до упаковки готовой продукции. В самом начале цеха стоит линия по производству сопел. Один тип станков нарезает и сверлит все отверстия, а второй с помощью лазера автоматически убирает заусенцы. На втором участке происходит изготовление воздушных голов из латуни, которые затем никелируются. Далее располагается несколько линий по производству пистолетных иголок. В центре цеха имеется промежуточный склад хранения готовых комплектующих, которые в зависимости от производственной необходимости подаются на участок сборки.

Часть из них устанавливается непосредственно на краскопульты, а часть идет на запчасти и ремкомплекты. После промежуточного склада расположен участок сверления краскопультов. Все операции внутри корпуса производятся автоматически. Затем в дело вступает робот, который полирует корпуса до зеркального блеска. После полировки краскопульты временно покидают завод, их отправляют на анодирование – этим занимается отдельное предприятие, после чего они возвращаются и поступают на участок частичной сборки. В частности, вставляют втулки для клапанов и все то, что не снимают для чистки и смазки. После того, как корпус полностью высверлен и анодирован, на него наносят лазерную гравировку, которая содержит различные данные о краскопульте, о безопасности, артикул и т. п. Наконец наступает этап тестирования и проверки. Эти операции выполняются уже с непосредственным участием человека. Эксперт-технолог с помощью оптического прибора осматривает внутренние полости корпуса, потом к нему подключаются приборы, которые подают воздух и с помощью электронных датчиков меряют воздушные потоки. Важно убедиться, чтобы внутри краскопульта были правильные завихрения. После диагностики проводится окончательная сборка готовой продукции, и вновь контроль качества – с помощью воды проверяют размер и форму факела.

Последний участок – это склад. Несмотря на то что производство составляет около 1000 краскопультов в смену, которых три за сутки, склад совсем небольшой, поскольку продукция здесь не задерживается. В месяц производится до 15 000 отгрузок. А работает всего 5 человек – настолько все продумано и механизировано. Стоит добавить, что это только самый краткий и общий рассказ о технологиях производства. Здесь тщательно соблюдают режим технологической секретности и, в частности, не разрешают фотографировать, так что подробно ознакомиться с производством можно только лично, в составе делегации.

Российские специалисты посетили также конструкторское бюро DeVilbiss. В тренинг-центре участникам экскурсии показали, как тестируются краскопульты, продемонстрировали инновационные разработки, в частности новую скоростную мойку для краскопультов, благодаря которой вымыть краскопульт можно за 20–25 секунд. Через некоторое время такие же мойки появятся и у нас в России.

После экскурсии состоялась конференция, к участию в которой были привлечены маркетологи, руководящий состав завода, инженеры, участвующие в разработке краскопультов, технический персонал. Большое внимание было уделено преимуществам нового краскопульта DeVilbiss GTi Pro LITE, который уже стал в Европе хитом продаж на рынке профессионального окрасочного оборудования.